HDI生产过程中经常会碰到因人为操作失误，而导致质量问题漏至客户处引起客户不满和投诉，例如外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。针对这些问题，该如何去开展分析整改呢？客户很不喜欢我们写‘操作失误、人员培训、质量意识提升’等整改措施，可是又能怎么写呢？总不可能什么都上防错吧？

其实不仅是你的客户不喜欢这样的整改对策，你的领导一定也不喜欢动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300块”等等这些无法转化为具体行动方案和考核标准的假大空的改善措施。把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。因为只要是人为操作就避免不了失误，作为管理员应该思考如何去及时发现和从根本上去防止这些失误的产生。

首先说说外观缺陷。

——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。规范的做法是，把线路板按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准，比如擦花长度和宽度。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样板”。如果有限度样板，也要有文字说明，限度样板是哪个方面哪个缺陷的限度样板，是缺陷样板还是合格样板，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。

——岗位工作策划是否合理。例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？外观检验工作台的高度是否合适线路板翻动和作业观察?员工外观检验线路板的次序是否有策划并固化下来了？也就是说，员工检验线路板外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，按什么次序检查，比如要检查线路板的线路，油墨，孔这几个方面，则按照先照孔，再看油墨，最后检查线路的顺序，这样就不会出现员工因没有按顺序检查而导致漏检某个问题点的情况出现，还有线路板翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？

——常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意？

——最后，也是最重要的，是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷？例如针对擦花问题，存放和运输线路板的工具有无擦花产品的可能？线路板之间是否会发生碰撞？线路板周转是否合理？是否存在板子堆叠？员工操作过程、产品摆放过程是否存在擦花风险？作业指引里有没有规范员工的搬运动作。

第二个问题，标签贴错。

标签贴错在很多主机厂客户来说，也是一个很严重的问题。在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。

——产品随流程卡一起进入车间。在线路板厂，经常会出现流程卡与板子不同步的现象，当板子进入的包装工序后，可能流程卡还没到，员工就凭记忆打印标签，这样就很容易出现混淆板子型号，打错标签的问题出现。

第三个问题，数量短缺。

——称重法。线路板的形状极其规则，每块板的重量几乎相等，因此同等数量的板子重量都一样，所以可以先确定每包板的标准数量后，后面的板子点完数后，再称重确认一遍。

第四个问题，漏加工。

线路板的生产无法做到像其他电子产品组装一样设置成连续的生产线来防止漏加工，因此只能靠用流程卡管控的方式来防错：

——用ERP系统过数或用流程卡签名确认的方式来防止漏加工。通过系统过数，板子在哪个工序，系统里板子的状态就会显示在哪个工序，下工序的人在接收板子时会确认上工序是否有完成生产加工，如果没有完成，则不会接收，板子无法过到下工序，因此正确运用线路板ERP的企业是不会出现漏加工的问题。

第四个问题，用错料。

最常见的是用错油墨颜色，比如线路板常用的油墨颜色是绿色，而当部分特殊的板子要求用深绿色时，员工可能会根据思维惯性或没有仔细看操作要求，仍然用成了普通绿色。

——对有特殊要求的地方，流程卡用加大字体或醒目的颜色等各种方式来突出特殊要求以提醒员工加以注意。同时要求流程卡跟随板一起走，如果没有流程卡，员工则不能接受上工序的板，以防止员工不看流程卡而根据思维惯性做板，导致制作错误。